防腐层等级 总厚度（mm） 防腐层结构
　　普通级 ≥0.70 一层底漆+一层内带+一层外带
　　加强级 ≥1.40 一层底漆+一层内带（搭接为胶带宽度的50~55%）
　　+一层外带（搭接为胶带宽度的50~55%）
　　主要应用于石油、天然气传输；化工、城市建设中的给排水和煤气输送等埋地钢质管道的外表面防腐，具有施工方便，无污染等特点。聚乙烯防腐胶带从60年代 开始就在油气钢质管道上作为外防腐材料广泛应用至今已有40多年的历史，由于它的优良防腐性能和方便的施工性能，使它在管道防腐材料体系中占有一定的地 位。并且由于聚乙烯防腐胶带生产企业进行不断的改进和提高聚乙烯胶带的品种与质量，从而使聚乙烯防腐胶带的应用领域不断扩大。
　　防腐胶带的一般施工工艺：
　　钢管表面处理-涂刷底漆-胶带缠绕
　　表面预处理应按下列规定进行：
　　1. 清除钢管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物。对于防腐层大修的管道，应使用合适的方法去除原有的防腐层及残渣。
　　2. 采用机械或喷砂抛射除锈方法（如果特别指定喷砂处理），其质量应达到国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1998中规定St3级或Sa2级.（等级标准见附录）
　　3. 除锈后，对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应清除干净，钢管表面应保持干燥。当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。
　　3、涂底漆
　　3.1 钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在6小时内，钢管表面必须干燥、无尘。
　　3.2 底漆应在容器中搅拌均匀。当底漆搅稠时，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释道合适的粘度时才能施工。底漆可以使用干净的毛刷、辊子或其它一些机械方法喷涂。
　　3.3 涂刷在钢管上的底漆应无漏涂、无气泡、凝块和流挂等缺陷，应形成均匀的薄膜。厚度应大于或等于30微米。焊缝处要仔细涂刷，以防漏涂。
　　3.4 待底漆表干后（在常温及空气自然流动状况下，一般需要5-10分钟），即可缠带。应特别注意温度低时或在沟槽施工时，表干时间要长，确保钢管下半部分表干。
　　3.5 钢管表面涂刷底漆后至缠带的时间间隔宜控制在8小时之内，底漆表面应干燥、无尘（风沙较大或空气湿度较大时，应立即缠带）。如超过8小时或隔夜，应在缠绕胶带前重新涂刷底漆。
　　3.6 使用底漆时，应注意安全，防止飞溅，同时应远离火源。底漆使用后，应及时将剩余的底漆倒回原铁制容器中并密闭容器，防止底漆的挥发浪费。
　　3.7 一般情况下：
　　手工涂刷：10-12平方米管道面积/每升底漆
　　机械喷涂：18-20平方米管道面积/每升底漆
　　4、胶带缠绕
　　4.1 胶带解卷时的温度必须在5℃以上，防腐层施工宜在-5℃以上进行。（经验证明缠带是可以在较低的温度-30℃时进行施工的，但要保证解卷温度。）当环境温度低于10℃时，为了保证胶带即时具有良好的粘结强度，宜采用喷灯加热钢管和烘烤胶带胶层面。
　　4.2 对于焊缝处，如有必要，宜用30-50毫米宽度的窄条胶带补强，先覆盖在焊缝上，并以手或木质圆滑工具压实。
　　4.3 使用适当的机械或手动工具，在涂好底漆的管子上按搭接要求螺旋缠绕胶带，胶带应保持一定的拉紧力，使得胶带层紧密连接。缠绕胶带时胶带边缝应平 行，不得扭曲皱褶。两端胶带相接处要有100毫米以上的搭接。必要时在前一段胶带的末端基膜上涂刷底漆或充分烘烤，待表干后在搭接另一段胶带的起始端。始 末端应使用木质圆滑工具紧密压贴使其不翘起。
　　4.4 使用机械是保证胶带缠绕质量的有力措施，手缠胶带很难达到均匀一致的表面质量及始终如一的拉紧力，只有在特殊情况下，机械施工无法进行时，才可用手工缠带，但应使用宽度较窄的胶带。
　　4.5 工厂预制缠带时，可采用冷缠或热缠施工，可以是管子旋转（手动旋转或电动旋转），也可以是缠绕设备旋转，管端应预留150-200毫米的焊接预留段。
　　4.6 预制的防腐管应按照本标准8的要求进行质量检验，检验合格后，向用户提供出厂合格证。
　　4.7 使用铝箔胶带对架空跨越管道或入户立管进行防腐时，应符合本规范中的相关施工要求，但不需要进行电火花检测测试。
　　4.8 补口、弯头、穿墙出的防腐胶带应尽量使用宽度窄的胶带，并参照本规范中的有关规定进行施工和检测。
　　4.9 对于防腐层大修的管道，在施工现场应使用可旋转的缠绕设备进行施工，并参照本规范中的有关规定进行施工和检测。